淮海实业集团新园公司小微创新提速发展

　　今年以来，淮海实业集团新园公司带式输送机厂坚持“技术引领、鼓励革新、持续改善、循序渐进”的管理理念，从产品设计、工艺、材料等多方面着手，鼓励员工充分运用小微创新、小改小革等手段,　在深挖内潜、降本增效方面做足文章，不断提高产品质量，实现效益最大化。

　　该厂成立了由厂长、管技人员和车间技术骨干组成的技术革新小组，针对在生产过程中制约产品质量和工效的工艺、设备进行“会诊”，结合实际需求进行革新、升级、改造。今年6月份，针对焊接机器人的高效使用问题，先后与生产商技术人员沟通、交流、制定解决方案，并组织技术骨干到先进企业现场学习机器人焊接技术，从解决焊接机器人的使用范围和工效入手，编制程序、设计工装，如从批量较大的结构件H架两侧支撑架利用焊接机器人实现自动焊，焊接效率显著提升，由原来的人工翻转焊接3人1天焊接60件到实现机器人焊接技术后2人1天焊接110件，效率提高了近3倍，而且焊接质量得到提升，劳动强度和焊尘危害降到最小。

　　该厂在产品设计开发时，尽量发挥自身科技力量，充分发挥现有设备、材料与加工能力，自制加工零部件，力求减少外购成本。该厂针对DTⅡ滚筒用量大、价格高、外购周期长且质量不太稳定等情况，组织专业技术人员和业务骨干进行试制加工。经过引进行业内滚筒加工新技术，采用平板下料、卷后较正、自动焊接的加工工艺，反复试制，最后试制成功。此举不仅提高了设备利用率和生产效率，而且降低了皮带机的整体制造成本，每生产1台皮带机可节约资金2600多元。

　　该厂针对工效因素不断进行分析、优化生产，不断提高人、机、物的效能最大化。该厂将光拉轴的下料工艺由之前锯床下料改为冲床下料，为确保下料质量和速度，将冲床模具进行了改善，设计并自制出防止冲剪后产生截面变形的卡位模具，再通过动力托辊架自动送料和限位设置，实现了光拉轴下料自动化。这项新工艺的应用，不仅保障下料尺寸误差控制在0.5mm之内，而且劳动效率整整提高了3倍，人工成本得到大幅降低。

　　该厂积极应用ISO9000质量管理体系，实施标准化管理、对标管理工作，对生产过程中的各项工艺不断完善、持续改进。该厂7月份将最容易发生质量事故的改向滚筒的工艺流程进行改造，由原来的人工组装轴承改变为压力机装配，轴承座焊接实现自动化生产方式，彻底解决了滚筒出现不同心、平行度低等质量问题，一次交验合格率达100%，减少了外出售后服务的成本支出，提高了客户对产品的认可和公司信誉度。

　　该厂通过管理流程、生产技术工艺等小微创新，产品质量和生产率得到大幅提升,　批量生产逐步实现自动化、半自动化，人工成本、材料消耗、质量事故得到明显降低，为提升产品市场竞争力奠定了基础。